在模具加工領(lǐng)域，工業(yè)發(fā)展對(duì)鉆孔工藝的提升，使得數(shù)控深孔鉆在深孔加工領(lǐng)域中起到舉足輕重的作用。三軸深孔鉆開始普及模具加工，并逐漸涉及其他金屬加工領(lǐng)域，隨著科學(xué)的不斷創(chuàng)新發(fā)展，精準(zhǔn)七軸數(shù)控深孔鉆的應(yīng)用開始嶄露頭角。

鉆孔是模具加工過(guò)程中非常重要的工藝，立式鉆床歷來(lái)顯示出具大的威力，但當(dāng)遇到鉆孔長(zhǎng)徑比超過(guò)20或深度超過(guò)300mm時(shí)，傳統(tǒng)的鉆床加工方式已是無(wú)能為力，只得尋求其他的解決之道。自數(shù)控深孔鉆的問(wèn)世以來(lái)，憑借效率、精度、深度等獨(dú)特的優(yōu)勢(shì)，徹底顛覆了傳統(tǒng)的深孔加工方式。

數(shù)控深孔鉆在細(xì)長(zhǎng)孔有著良好的表現(xiàn)，隨著數(shù)控機(jī)床技術(shù)日趨成熟，精準(zhǔn)公司研發(fā)的臥式數(shù)控深孔鉆的單邊鉆孔深度最高可達(dá)3000mm，幾乎可以解決模具領(lǐng)域中所有鉆孔中的深度需求。由于數(shù)控深孔鉆采用槍鉆的自動(dòng)排屑原理，加工過(guò)程中無(wú)需退刀或者中途停止，所以在加工效率上比傳統(tǒng)鉆床高出6倍以上。槍鉆加工的孔徑精度以及表面粗糙度均達(dá)到非常高的水準(zhǔn)，在深孔加工領(lǐng)域?qū)⒁恢闭紦?jù)著極為重要的地位。

在常規(guī)的深孔加工過(guò)程中，將工件固定在機(jī)床的工作臺(tái)面上，刀具在工件的端面進(jìn)行垂直于端面的方向鉆孔。然而，當(dāng)工件出現(xiàn)多個(gè)端面需要鉆孔，甚至是非垂直端面的方向鉆孔時(shí)，只能手動(dòng)將工件調(diào)換位置或者調(diào)整工件角度來(lái)適應(yīng)機(jī)床的加工方式。重新校對(duì)工件又將面臨時(shí)間的浪費(fèi)，以及二次裝夾造成精度偏差的問(wèn)題，更有可能因?yàn)榻嵌鹊恼`差造成工件報(bào)廢的風(fēng)險(xiǎn)。

對(duì)于用戶的困擾，精準(zhǔn)公司傾力思考解決方案，綜合用戶的實(shí)際使用需求，聽(tīng)取廣大客戶意見(jiàn)，歷經(jīng)數(shù)月的不懈努力，推出了全國(guó)首臺(tái)雙螺桿雙驅(qū)動(dòng)七軸多角度數(shù)控深孔鉆。精準(zhǔn)七軸深孔鉆不僅突破了多角度數(shù)控鉆孔難題，更提供強(qiáng)大的多功能解決方案，機(jī)床集銑、攻牙、槍鉆、單管鉆加工為一體，讓傳統(tǒng)的需要多種機(jī)床配合才能完成的生產(chǎn)工序變得更簡(jiǎn)單，精準(zhǔn)深孔鉆又一次改變了深孔的加工方式。

精準(zhǔn)七軸數(shù)控深孔鉆，采用雙螺桿雙驅(qū)動(dòng)方式設(shè)計(jì)，有效降低單支螺桿承受的拉力，從而提升加工精度，定位精度以及重復(fù)精度，同時(shí)提升了機(jī)床的穩(wěn)定性和使用壽命。由于雙螺桿雙驅(qū)動(dòng)的創(chuàng)新設(shè)計(jì)，大幅增加了主軸加工角度，相對(duì)水平方向的角度向上達(dá)20°、向下達(dá)35°，比一般單螺桿設(shè)計(jì)方式多出35%的角度范圍。機(jī)床可靈活切換鉆孔及銑削模式，實(shí)現(xiàn)了更復(fù)雜的加工過(guò)程，比如加工一件角度復(fù)雜的汽車模具：先通過(guò)銑削模式對(duì)需要鉆孔的端面加工成平面，小孔采用槍鉆加工，較大的孔采用單管鉆加工，綜合孔徑范圍達(dá)3~60mm，鉆孔加工完后再進(jìn)行攻牙等操作。工件只需一次裝夾，機(jī)床自動(dòng)調(diào)整角度，便能以高效的方式完成加工。

精準(zhǔn)七軸數(shù)控深孔鉆以強(qiáng)大的功能和優(yōu)越的性能，大大提高模具的生產(chǎn)效率，為用戶創(chuàng)造更高的價(jià)值，受到市場(chǎng)的高度贊許。

該機(jī)床主要用于大直徑重型深孔工件的鏜削加工，鏜削方式方推鏜，向前排屑，由鏜稈后端供授油，機(jī)床床身采用矩形寬床身結(jié)構(gòu)，主電機(jī)采用直流電機(jī)，三檔無(wú)極調(diào)速。

1.應(yīng)力和能量集中

超聲波振動(dòng)切削時(shí)，在每個(gè)振動(dòng)周期內(nèi)只有短時(shí)間在切削，其余大部分時(shí)間里刀具與工件是分高的，所以振動(dòng)切削的相對(duì)靜切削時(shí)間短。

2.工件剛性化

當(dāng)采用超聲波振動(dòng)切削時(shí)，整個(gè)系統(tǒng)的等效彈性數(shù)比原系統(tǒng)彈性系數(shù)，在穩(wěn)態(tài)切削條件下，一般增大3~10倍，所以我們可以看出采用振動(dòng)切削提高工件剛性。

3.摩擦因數(shù)減小

振動(dòng)切削可以使摩擦因數(shù)大大減小，因此振動(dòng)可使相互接觸材料間的靜，動(dòng)摩擦因數(shù)減小;振動(dòng)切削可使切削液生產(chǎn)‘空化’作用，使切削液充分發(fā)揮作用;此外，在無(wú)切削液作用的瞬間，前刀面生成了氧化膜，這同樣可使摩擦因數(shù)減小。

4.剪切角增大

振動(dòng)切削時(shí)，刀具沖擊被切材料生產(chǎn)的裂紋深度比實(shí)際切削長(zhǎng)度大的多，在刀具前方會(huì)產(chǎn)生裂紋形成偏角，從而使實(shí)際剪切角增大。